О том что стекло в фаре представляет практически половину, а то и большую часть его ценности говорить не приходится, об этом узнаешь наверняка, когда оно приходит в негодность. О причинах поломки стекла также можно умолчать, так как факторов способствующих тому множество. Не знаешь где найдешь, а где потеряешь…
 В любом случае, если вы собираетесь дальше эксплуатировать транспортное средство у которого повреждены стекла фар, то перед вами встают насущные альтернативы о том, как можно решить данную проблему. Это может быть замена всей блок-фары целиком, покупка стекла отдельно. На самом деле это не всегда оптимальные и доступные способы. Ведь покупка блок фары дорого, а покупка стекла порой невозможна. Что остается делать? Есть вариант попробовать изготовить стекло для фары своими руками. А вот как из чего и с помощью чего, подробнее в нашей статье.

Процесс изготовление стекол фар из акрила своими руками

 Сразу скажем, что процесс изготовления фар будет происходить с использованием материала – акрил. Не поликарбонат, а акрил.  Это важно! Теперь начнем. Прежде необходимо снять точную копию стекла фары для изготовления матрицы, по которой будет изготавливаться наш аналог.
 Для этого лучше всего иметь старое стекло, которое необходимо будет снять с машины. Обычно стекло крепиться на защелках, на герметике или вклеено. Защелки отсоединяем, герметик разогреваем, а клей срезаем. Примерно так можно кратко охарактеризовать действия по извлечению старого поврежденного стекла.
 Теперь закладываем в стекло художественный гипс, и ждем, пока он затвердеет.

Далее стачиваем гипс со стороны закладки до уровня стекла. Полученную форму извлекаем из старого стекла.

Теперь надо соотнести толщину штатного стекла и толщину акрилового стекла, из которого вы собираетесь изготовить новое. Она должна быть идентична, если нет, то придется компенсировать разницу толщин с помощью матрицы.

Если стекло тоньше штатного, как в нашем случае, то будем наращивать матрицу с помощью стекловолокна, слой за слоем. В нашем случае надо нарастить было 2 мм. Чтобы стекловолокно точно и равномерно облегало форму, его лучше уложить в пакет и высосать воздух.

Вакуум будет равномерно прижимать стекловолокно к гипсу, тем самым обеспечивая точность формы.

 После застывания стекловолокна можно приступать к непосредственной формовке акрилового стекла. Для этого нам потребуется приспособление, принцип которого будет основан на всасывании воздуха со стороны заготовки, что позволит создать разность давлений с двух сторон акрила, тем самым обеспечивая прилегание стекла к форме.

Но обо всем по порядку… Приспособление представляет собой ящик с крышкой в виде решетки, а с боку у него имеется отвод на всасывающий пылесос.

Также изготавливается крышка, которая герметично прилегает к ящику и в которую зажимается акрил, подлежащий формовке. Защитную пленку с акрила не снимаем до последнего, то есть до разогрева. Также перед установкой в печь лучше сбрызнуть акрил антистатиком, чтобы не набрать лишней пыли на стекло.

 Далее включаем пылесос. Выкладываем матрицу на решетку. Можно выложить ее на чуть большей высоте, чтобы иметь запас под обрезание акрила. Разогреваем акрил. Вот здесь пожалуй самая сложная задача. В зависимости от типа акрила необходимо разогреть его до нужной температуры, при этом он не должен пузыриться, а должен стать пластичным. Лучше вначале поэкспериментировать на маленьком кусочке, а потом уже и на основной заготовке.
 В зависимости от типа акрила и толщины рекомендуются следующие температурно-временные режимы. Смотрите таблицу ниже.

  литье    экструзия
Температура нагрева
Минимальная температура (°С)    130 140
Максимальная температура (°С)    200 190
Рекомендуемая температура (°С)    165-190 160-175
Продолжительность нагрева
Конвекционная печь (мин./мм)    3-4 2,5-3
Одностороннее инфракрасное облучение (сек./мм) при интенсивности 2,2 Вт/см²   42-52 38-45
Двустороннее инфракрасное облучение (сек./мм) при интенсивности 3,5 Вт/см²    24-32 22-27

После того как акрил разогрет, вытаскиваем его из печи и накладываем на матрицу.

Теперь стекло обтянет матрицу, тем самым приняв ее форму. Ждем пока акрил можно трогать руками и снимаем его с матрицы. Не затягиваем с этим, так как остывший акрил может сильно осесть, что создаст трудности в его снятии с матрицы.


 Начинаем механическую обработку акрила с помощью болгарки и шли машинки. Края режем в соответствии со стеклом фары, а неровности фары шлифуем.

Акрил материал мягкий и не стойкий к механическим воздействиям. Поэтому его лучше покрыть лаком. Более подробно о такой процедуре в статье «Восстановление прозрачности фар с помощью лака».
 Теперь осталось вставить стекло в фару, а фару на машину.

 Резюмируя вышеприведенную информацию можно сделать вывод о том, что такой способ будет хорошей альтернативой для тех случаев, когда стекло фары стоит слишком дорого и его не целесообразно покупать, либо его невозможно приобрести вообще. Да, акрил имеет свои недостатки.  Такие как наличие опыта работы с ним и низкие механически износостойкие свойства. Тем не менее, соизмерив все «ЗА» и «ПРОТИВ» такой вариант можно назвать вполне жизнеспособным.
 Еще хотелось отметить и тот факт, что данную технологию работы с акрилом можно применить не только для изготовления стекол фар, но и для изготовления других корпусных деталей.

Фото предоставлены The-Witcher (г. Уфа).

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

Комментарии  

#2 Константин 17.09.2016 22:41
В рекламных агенствах
#1 владимир 20.10.2015 12:48
имеющий руки и мозги сделает все это, проблема в другом- где взять этот акрил??
Почитать еще...